輪胎硫化新工藝 輪胎硫化過程和作用

硫化過程可分為四個階段硫化誘導期（焦燒時間）內，交聯尚未開始，膠料有很好的流動性。

硫化誘導期以后便是以一定速度進行交聯的預硫化階段。

正硫化

過硫

硫化工藝主要是用來改善橡膠制品性能

注壓硫化成型

普通模壓與注壓最明顯的區別在于前者膠料是以冷的狀態充入模腔的，而后者則是將膠料加熱混合，并在接近硫化溫度下注入模腔。因而，在注壓過程中，加熱模板所提供的熱量僅僅只用于維持硫化，它能很快將膠料加熱到190℃-220℃。在模壓過程中，由加熱模板所提供的熱量首先要用于預熱膠料，由于橡膠的導熱性能差，如果制品很厚，熱量要傳導到制品中心需要較長的時間。

氮氣硫化工藝

采用充氮氣硫化的主要優點是節能和延長膠囊壽命，可節省蒸汽80%，膠囊使用壽命可延長1倍。輪胎在硫化過程中要消耗大量熱能和電能，因此開發和推廣節能硫化工藝意義重大。由于氮氣分子量小、熱容很小，氮氣充入輪胎膠囊內腔時，不會吸熱而引起溫度降低，也不易造成膠囊氧化裂解破壞。輪胎翻新工藝流程

樓主您好，下面讓我來給您介紹一下具體的輪胎翻新流程。

1.首先，要有一位技術好的師傅去選舊胎，把住第一關，用電火花檢測儀等儀器進行檢測，不讓那些已經沒有翻新價值的廢輪胎流入工廠。

2.在挑選好可以翻新的輪胎后，上【打磨機】進行大磨，此步要注意胎上不可有石子等雜物在，打磨至離膠層只有0.5~3mm之間即可。進行下一步之前要先用【攪拌機】攪拌一些膠漿備用，用不完可以保存。

3.在【修補機】和【打磨架】上清理傷口，并用擠膠槍等一系列工具進行修補。

4.上胎面，并用胎面壓合機壓好。

5.在【包封套拆裝機】上拆裝包封套，在【鋼圈拆裝機】上拆裝鋼圈，這都是為硫化做準備。裝好后放到【懸掛導軌】上。

6.進入【硫化罐】，要注意裝好內胎和包封套的快速接頭，避免假裝，沖入壓縮空氣，然后開始硫化，在116攝氏度的溫度下硫化約3小時。（硫化罐有4，6，8，10，12，16，24條不等，您可根據生產能力選配）

7.出爐后交付檢驗，經嚴格檢查后方可出廠。

創業有風險，投資需謹慎！我司是蘇州布拉德斯輪胎翻新設備有限公司，專業從事冷翻設備設計與制造的生產廠家，設備品質居全國領先水平，如果您想在翻胎界做出一番事業，我廠的設備絕對是您明智的選擇。我們在上海還有自己的輪胎翻新廠，屆時您可親赴參觀，我說的再好也不如您自己親眼看一看。

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蘇州布拉德斯輪胎翻新設備有限公司

上海鑫力輪胎翻新有限公司

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0512-65808588-107汽車輪胎怎么硫化的

輪胎硫化的熱源主要來之內部，一般用熱水或者蒸汽，所以內部溫度較高。外側由于和磨具直接接觸，所以也能從模具本身吸收熱量，升溫較快，由于橡膠的導熱性不是很好，所以為與輪胎中間部位，尤其是較厚的部位升溫較慢，硫化容易滯后，比如說胎肩內部和Bead內部。所以總的來說，要求內側的硫化速度最慢，而夾在中間的，較厚的部位的硫化速度要求最快。

一般的規律，越小的胎，硫化溫度越高、硫化時間越短，越大的胎、硫化溫度越低、硫化時間越長。同等規格的斜交胎比子午胎厚，所以斜交胎的硫化溫度相對要低一點，時間要長一點。硫化工藝的氮氣硫化工藝

采用充氮氣硫化的主要優點是節能和延長膠囊壽命，可節省蒸汽80%，膠囊使用壽命可延長1倍。輪胎在硫化過程中要消耗大量熱能和電能，因此開發和推廣節能硫化工藝意義重大。由于氮氣分子量小、熱容很小，氮氣充入輪胎膠囊內腔時，不會吸熱而引起溫度降低，也不易造成膠囊氧化裂解破壞。

氮氣硫化的工藝特點是，先通高溫高壓蒸汽，若干分鐘后切換通入氮氣，利用充氮硫化的“保壓變溫”工藝硫化至結束。因為最初通入幾分鐘蒸汽的熱量足夠保持硫化一條輪胎，理論上只要在完成硫化之前溫度不降到150℃以下即可。但是，采用氮氣硫化時，首先通入的是高溫高壓蒸汽，會造成上下胎側的溫差，要消除上下胎側的硫化溫差，必須合理布置硫化介質噴射的位置，改進密封和熱工管路系統。

硫化用氮氣的純度要求達99.99%，最好達到99.999%，并建議企業自配制氮系統，以降低使用成本。氮氣純度不夠，會影響膠囊的使用壽命。

將氮氣硫化的“保壓變溫”硫化原理應用于傳統循環過熱水硫化工藝的改造，人們又開發出了用高溫高壓蒸汽加過熱水的硫化工藝取代常規的循環過熱水硫化工藝。硫化時，先通入高溫高壓蒸汽，若干分鐘后切換通入循環過熱水，再過若干分鐘后關閉回水閥停止循環，直到利用潛熱硫化至結束。采用這種新的加熱硫化方法，據理論計算，其能耗僅是傳統硫化工藝方法的1/2。輪胎硫化過程 請具體說明一下輪胎硫化的工藝過程

本輪胎硫化工藝,在膠囊內通入比一般常規硫化溫度高15～25％的180～220℃的高溫介質,使輪胎升溫,加速交聯反應；預硫化階段,間斷地通入高溫介質,溫度在設定值150～170℃上下浮動；正硫化階段,膠囊內不再通入高溫介質,保壓,而溫度在硫化過程中下降了20％～35％,即等壓變溫硫化.其優點為：1大量減少了輪胎硫化過程中蒸汽或過熱水的循環時間,節約了大量蒸汽或過熱水,節能顯著,使輪胎硫化過程的耗能大大降低；2輪胎硫化時間縮短了7～13％,提高生產率和產量,也提高設備利用率；3由于正硫化階段開始后再沒有熱量補充,有效的防止了過硫化階段輪胎發生焦燒現象,輪胎質量明顯提高,所跑的里程數較等溫等壓硫化工藝的輪胎提高5～10％.輪胎制造工藝流程是什么？

輪胎生產工藝主要分為6大工序：煉膠工藝、壓出工藝、壓延工藝、半制品制作工藝、成型工藝、硫化工藝。

煉膠工序是按工藝要求向密煉機內以正確順序和數量加入各種物料，并達到一定的溫度、壓力，時間。完成終煉膠的各項測試確認達到各項物理性能要求后成為合格膠料進入壓出。

壓延工序將膠料加工成不同尺寸和形狀的半制品，壓出壓延的半制品再經過預復合、鋼絲簾布裁斷、胎圈成型等進一步加工后進入成型工序，成型工區將復合件、簾布、帶束層、包布等加工成生胎，生胎進入硫化工序后裝入硫化機用蒸汽高溫加熱硫化直到輪胎成熟進入最后檢測環節。

擴展資料

輪胎產業以橡膠為主要原料，以炭黑、骨架材料及橡膠助劑等為輔助進行加工生產，原料成本在輪胎生產總成本中所占比例較高，導致輪胎產業的整體的發展對橡膠、石油等資源有著高度依賴。在輪胎生產總成本中，原材料成本所占比例超過三分之二，高達69%。

而其他各項成本所占比例僅為31%。在原材料成本細分中，橡膠原料成本占輪胎生產總成本的50%，其中天然橡膠成本約占37%，合成橡膠成本約占13%，簾布、炭黑及鋼絲等原料成本約占輪胎總成本的19%。