飛機輪胎成型過程 飛機輪胎制造過程

飛機輪胎沒有實心的.飛機輪胎大多采用無內胎、雙胎面的輪胎結構，是沒有內胎的。不代表是實心.在飛機輪胎胎面橡膠內部加入了兩層特殊的簾巾，俗稱“補強簾布層”。以簾布層為界，把胎面膠分成外層胎面膠和內層胎面膠，當輪胎磨損到露出第二層簾巾時，即告報廢。飛機輪胎的膠面由耐磨耐高溫的特種材料膠合鋼絲而成，厚約20毫米，強度很高，輪胎氣門嘴既尖且短，由高溫氟塑料制成，進氣通暢，嚴防泄露。飛機輪胎沒有內胎主要是方便拆裝、維護，飛行時，可以直接向輪胎內補氣。同時世界各國航空公司都采用高強度的鎂鋅合金制作輪轂和活動輪緣，并用密封圈對輪轂和活動輪緣接合部位、氣門嘴與輪轂間進行密封，可以保證輪胎內高達數個大氣壓值的氣體不滲漏，其性能是普通輪胎所不能比擬的，它造價也相當昂貴。

十數噸的飛機以幾百公里的速度著陸,飛機重量加上對地面的撞擊力，每平方厘米的輪胎膠面就要承受近千牛頓的壓力.沒有一個這樣的輪胎是不行的.航空輪胎生產制作上與汽車輪胎有何區別？

一般汽車的輪胎是用普通空氣來填充的,,,

但飛機輪胎則充以氮氣(nitrogen),,

氮氣是一種十分敢的氣體,,

由于飛機輪胎需要在溫度不停轉變的環境下操作,,

如果胎內氣體存有大量水分,,

便易在低溫情況下凝結,,影響飛機操作性能!

而且飛機輪胎是用特殊物料制造,,

當飛機著陸時機身靜電會經由輪胎釋放出來,,

如果不把靜電完全釋放,,

當地面工作人員在飛機停泊后接上對講機時,,便會產生觸電!

希望我的回答能夠幫到您，望采納輪胎生產過程

輪胎是由約10種膠部件一層一層地組裝成胎坯，胎坯再經過高溫高壓加熱后制成的橡膠制品。人們形象地把輪胎生產過程比喻為蒸饅頭、蒸包子。本篇將以轎車輪胎為例，介紹如何從原材料一步一步生產出輪胎。輪胎生產主要有7大工序。分別是原材料入庫與檢測、膠料母煉和終煉、壓延與壓出、裁斷、成型、硫化、檢查與檢測。圖1所示是轎車輪胎的生產流程圖。

1、原材料入庫與檢測

一般情況下，一條轎車輪胎約有50種原材料。主要原材料由天然橡膠、合成橡膠、炭黑、硫磺、鋼絲簾線、聚酯簾線、尼龍簾線等。原材料入庫與檢測如同我們把面粉買到家里后，要查看面粉的色澤、粗細等。生產輪胎的原材料也要檢測其外觀和理化等指標。由于廚房物品眾多，我們需要將面粉等物品定置擺放，一方面是為了整潔，另一方面也是為了提高做家務效率，減少尋找物品帶來的時間浪費。倉庫內的原材料也需要定置擺放、先進先出等管理。

2、膠料母煉和終煉

膠料混煉是輪胎生產的關鍵工序，混煉如同和面?；鞜捰址帜笩捄徒K煉。母煉是把天然膠、合成膠、炭黑等材料經精確稱量后加入到密煉機進行充分的攪拌、混合、分散。終煉是把硫磺和其他促進劑等材料與母煉膠經精確稱量后加入到密煉中進行攪拌、混合、分散。膠料完成混煉后，需要冷卻和停放，停放如同醒面一樣，目的是讓膠料的各種原材料有足夠的時間進行遷移和接觸，同時釋放因加工過程中產生的應力?；鞜捝a的終煉膠存放在鐵質托盤上，下工序使用時將通過叉車將托盤和膠料一起送到相應的工位。為了確保輪胎質量，需要對生產的膠料進行質量檢測。檢測不合格的膠料需要進行隔離和分析對策。圖2是膠料生產的圖片。

3、壓延與壓出

壓延分膠片壓延和骨架材料壓延。膠片壓延是將終煉膠通過擠出機加熱后在兩輥或四輥壓延機上生產出厚度0.5-3.0mm的薄膠片或復合膠片。膠片壓延類似于我們生產掛面時的壓片過程。圖3是生產內襯層的膠片壓延。骨架材料壓延是指在兩層復合膠片之間再加上鋼絲簾線、聚酯簾線、尼龍簾線等骨架材料。圖4是生產尼龍簾布的骨架材料壓延。壓延生產的膠片和骨架材料等都需要冷卻，冷卻后的半成品用丙綸墊布或塑料墊布隔離并用小車或卷軸卷取，卷取后存放于指定區域供成型或裁斷工序使用。

壓出是終煉膠在擠出機加熱后通過復合機的機頭生產出一定寬度厚度的胎面、胎側、三角膠。胎側和胎面也需要冷卻后用丙綸墊布隔離并用小車卷取和存放到指定區域，待成型工序使用。圖5是生產胎面的圖片。壓出的三角膠冷卻后在貼合機臺與鋼絲圈進行貼合形成胎圈。胎圈平放在在專用架子上，待成型工序使用。

前面講到了鋼絲圈，鋼絲圈是直徑1.295的鋼絲通過擠出機包覆上0.3mm厚的終煉膠，覆膠后的鋼絲經冷卻后在纏繞盤上生產出相應直徑和排列方式的半成品。圖6是鋼絲圈纏繞和三角膠貼合的圖片。

4、裁斷

裁斷如同生產掛面的切斷。顧名思義，裁斷是將壓延生產的骨架材料制品按照一定的角度、寬度進行裁斷，并將裁斷后的制品用搭接或對接的方式進行拼接、分裁。裁斷后的半成品除了冠帶條外也需要用丙綸墊布隔離后卷取，并存放在指定區域，待成型工序使用。裁斷后冠帶條為嘛不用丙綸墊布卷取存放呢？原因有二：一是裁斷后冠帶條不拍拉伸變形。二是冠帶條太長需要的墊布太多，不利于生產管理。冠帶條裁斷后用卷軸卷取并存放在制定區域待成型工序使用。圖7是鋼絲簾布的裁斷圖片。

5、輪胎成型

成型相當于包包子的過程。成型是輪胎生產的重要工序，是將前面各工序準備的半成品，在成型機上一層一層地貼合組裝成胎坯的過程。成型是輪胎制造過程中的大腦。制造工廠的計劃下達、材料準備、工裝匹配、設備搭配等生產運營管理都需要以成型工序的材料需求、工裝接口、設備銜接等為考慮的出發點和落腳點。成型也是影響輪胎質量的關鍵工序，部件貼合時的對中上正，接頭間距，接頭大小，材料防錯、材料防拉伸、部件間壓實無氣泡等質量要點是做好成型胎坯的基本要素。圖8是輪胎的成型圖片。

6、輪胎硫化

硫化相當于蒸饅頭、蒸包子。硫化是在硫化機上通過模具和膠囊用高溫蒸汽和高壓氮氣對成型生產的胎坯進行加熱加壓的化學反應過程。硫化后的胎坯有了花紋和橡膠也有硬度、強度和彈性。硫化是輪胎制造過程的升華，沒有硫化的胎坯沒有任何使用價值。更有甚者，硫化不足（欠硫）和硫化過度（過硫）的輪胎都不能使用。圖9是輪胎硫化的圖片。

7、輪胎檢查與檢測

輪胎生產的最后工序是檢查與檢測。輪胎檢查是通過人的眼睛和手來觀察和觸摸輪胎，對輪胎外觀進行檢查并判斷分級。外觀檢查不合格的輪胎有兩種處理方式，一是報廢，二是返修后重新檢查。輪胎檢測指用專用設備檢測輪胎的動平衡和均勻性等。動平衡不良的輪胎會造成車輛行駛時，左右偏擺，上下跳動，方向盤抖動等的現象，讓駕駛和乘坐不舒適。均勻性不良的輪胎會造成車輛行駛時跑偏等現象。檢測動平衡和均勻性的目的是找出不良輪胎并隔離。除此之外，有些工廠還要對輪胎進行無損氣泡檢測和X光檢測。檢查和檢測合格的輪胎將通過運輸帶送到輪胎倉庫，用存放架存放。圖10是輪胎檢測的圖片。

小結

輪胎生產常被人們稱為蒸饅頭、蒸包子的過程，然而現實的輪胎生產卻是極其復雜。輪胎生產過程包含了眾多的學科的交叉，如高分子、機械、電子、化學、物理等。輪胎生產過程工序繁多，加之轎車輪胎的規格型號超過100個，另外，輪胎又有花紋和輪胎用途等區分，所以輪胎生產時需要經常更換型號，這樣就使輪胎生產更加復雜化。

根據人、機、料、法、環等因素分析，設備精度和人員熟練程度對輪胎的質量和產量都起著重要的作用。所以，設備的維護與使用，設備的保養與精度校驗都十分重要。提升員工的工作滿意度，建立員工對企業的認同感和歸屬感不但有利于勞資雙方的關系，也有利于工廠產品質量的穩定和提高。隨著科技的進步，最近一兩年投資建設的新輪胎工廠，開始采用智能化設備，實現智能化生產，雖然減少了一線人員的數量，但對設備管理、工藝管理、人員素質提出了更高要求。

生產管理的實踐性很強。如何搭配設備和人員實現產能最大化、如何用物質激勵和精神激勵調動員工積極性、如何在產量與質量之間做平衡、如何前瞻性的謀篇布局等課題無不考驗著管理人員的智慧和學識。如何從高處著手構建一套企業發展戰略同樣也是擺在企業決策層面前的難題。輪胎的生產流程是什么樣的？

1、密煉工序

密煉工序就是把碳黑、天然/合成橡膠、油、添加劑、促進劑等原材料混合到一起，在密煉機里進行加工，生產出“膠料”的過程。所有的原材料在進入密煉機以前，必須進行測試，被放行以后方可使用。密煉機每鍋料的重量大約為250公斤。

2、膠部件準備工序

膠部件準備工序包括6個主要工段。在這個工序里，將準備好組成輪胎的所有半成品膠部件，其中有的膠部件是經過初步組裝的。

3、輪胎成型工序

輪胎成型工序是把所有的半成品在成型機上組裝成生胎，這里的生胎是指沒經過硫化。生胎經過檢查后，運送到硫化工序。

4、硫化工序

生胎被裝到硫化機上，在模具里經過適當的時間以及適宜的條件，從而硫化成成品輪胎。硫化完的輪胎即具備了成品輪胎的外觀—圖案以及胎面花紋。現在，輪胎將被送到最終檢驗區域了。

5、最終檢驗工序

在這個區域里，輪胎首先要經過目視外觀檢查，然后是均勻性檢測，均勻性檢測是通過“均勻性實驗機”來完成的。均勻性實驗機主要測量徑向力波動情況的。均勻性檢測完之后要做動平衡測試，動平衡測試是在“動平衡實驗機”上完成的。最后輪胎要經過X-光檢測，然后運送到成品庫以備發貨

6、輪胎測試

在設計新的輪胎規格過程中，大量的輪胎測試就是必須的，這樣才能確保輪胎性能達到政府以及配套廠的要求。輪胎是怎樣制造出來的？

如今，全世界的汽車保有量大約為5～6億輛，每輛車都離不開輪胎。此外，天空飛行的飛機也不能沒有輪胎。僅在2000年全世界就生產了將近12億條輪胎。

1888年英國人鄧錄普發明了充氣輪胎，為交通運載工具帶來了巨大的生機。大家自然會聯想到，汽車輪胎內充滿壓縮空氣后，可比原先使用的實心輪胎強多了，汽車行駛速度大大加快，人們乘坐也舒適得多。

輪胎是一種復合材料，它的結構其實和自行車輪胎相似，是由多層纖維簾布增強的橡膠制成的外胎和充入空氣并保持良好密封性的內胎以及保護內胎免受磨損的墊帶組成。外胎是由簾布層、緩沖層、胎面膠、胎側膠和胎圈等部件組成的。從大的方面講，輪胎也可以說是由胎體、胎面和胎圈構成的。纖維簾線補強的胎體和建筑上采用的鋼筋混凝土是一個道理，只有這樣，才能承受更大的應力。現代化的轎車輪胎則幾乎都沒有內胎，僅僅在外胎的最里面有一層厚厚的氣密層，安裝時將外胎直接嚴密地固著在輪輞上。無內胎的輪胎安全性好，使用壽命長。

根據簾線排布方向的不同，輪胎可分為傳統的斜交胎和現代化的子午胎兩大類。前者有些像我們看到的“斜紋布”的紋路，后者則是按地球子午線形式排列的。子午胎是1948年法國人米其林發明的，這是輪胎發展史上的一次重大革新。子午胎由于結構上的優越，比斜交胎節油耐用，行駛過程生熱小，而且駕駛操縱性能好，更安全舒適，目前世界上子午胎已占到輪胎總產量的90%以上。

制造輪胎的關鍵設備是成型機。斜交輪胎在鼓式成型機上一次成型，而子午胎則一般采用兩段成型，第一段成型胎體并貼上胎側膠，第二段再貼上鋼絲帶束層和胎面膠。整個制造輪胎的過程可不簡單，要經過大大小小十幾道工序，采用編織機、煉膠機、密煉機、壓延機、擠出機等眾多橡膠加工設備，是一個費時費力的工藝。

在成型機組裝成的產品只是個胚胎，也叫“生胎”，還要通過加熱加壓硫化，再加以整修，才能制成最終的產品。輪胎小的只有3～5千克，大的則有上百千克，某些工程用的巨型胎更是龐然大物。輪胎飛轉固然是現代文明的一個標志，但上億條堆積的廢舊輪胎也給人類生存環境帶來麻煩和亟待解決的新課題。

輪胎制造工藝流程示意圖飛機輪胎可以承受幾百噸的壓力，還不會爆胎，這是怎么做到的？

下面我就來回答題主的問題。首先，飛機輪胎的承載能力既要能承受飛機的最大重量，又要面臨起降時高速撞擊、著陸時與剎車輪胎和跑道高速摩擦產生高溫、飛行時高空零下幾十度低溫的考驗。以波音777為例，其300多噸的最大起飛重量取決于14個輪胎。每個輪胎重20多噸，大部分重量由機腹主起落架上的12個輪胎承擔。這意味著飛機80%以上的重量由12個輪胎承擔。這12個輪胎也要承受著落地時的沖擊力、輪胎的滑動摩擦力以及落地瞬間的大量熱量。它還確保即使輪胎漏氣，也不會破裂。這架客機載有數百名乘客。如果飛機因輪胎只能迫降或墜毀，飛機輪胎供應商的訴訟將得到解決。因此，在飛機輪胎的制造上非常嚴格。并且是一個非常復雜的設計和制造。

首先，飛機輪胎必須承受飛機的最大重量。其次，必須滿足起飛和著陸時的高速沖擊和熱力學性能。即使輪胎爆胎，飛機輪胎的承壓能力也必須達到其正常充氣壓力的4倍。

飛機起飛時，速度超過300公里，降落速度約250公里。在降落的瞬間，飛機和跑道之間的緩沖器的重量必須由輪胎承擔，不算液壓油的緩沖，輪胎承擔的重量超過了飛機的重量。如果客機降落時下沉率過大，輪胎承受不了，很可能會爆胎。因此，當客機降落時，需要保證客機的下沉率更接近于0。如果下沉率太大，輪胎可能會爆裂，乘客會受到更大的沖擊。因此，在制造輪胎時，對于重量較大的主起落架，輪胎寬度會更寬，扁平率會更小，更安全。

跑道上的壓力也較低。

飛機輪胎一般比較厚，有幾十層，每層的結構設計和材料選擇都比較復雜。飛機著陸時變形面積越大，變形率越小，飛機的安全性越高。一般來說，輪胎的使用壽命一般是根據組裝飛機的飛行手冊中的數據來制造的。每架飛機的重量和下沉率都不一樣，所以輪胎的適應性應該更強。一般根據航班起降次數決定何時更換輪胎。一般250個班次后需要更換輪胎。更換的輪胎用于維護和翻新。一般一個輪胎可以翻新6次左右，相當于一個輪胎可以服務1500架次左右的起降。以上是我的回答，希望對你有幫助。