江淮轎車基地 沖壓/涂裝/總裝技術(shù)國內(nèi)一流原創(chuàng)

　　江淮乘用車基地位于合肥經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)桃花工業(yè)園，項目規(guī)劃占地220萬平方米。分為三個板塊進行建設(shè)：

　　生產(chǎn)制造中心

　　研發(fā)試制中心

　　員工培訓中心

　　其中，制造板塊分為兩期建設(shè)，規(guī)劃總生產(chǎn)能力為年產(chǎn)各類乘用車50萬輛。其中，一期工程20萬輛，總建筑面積25萬平方米。建設(shè)有沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝及相應(yīng)的水電氣等配套設(shè)施。

　　區(qū)域優(yōu)勢：

　　江淮乘用車基地東臨滬蓉高速，南眺巢湖，交通便捷，物流暢通；

　　工藝優(yōu)勢：

　　廠房建設(shè)布局合理，工藝及設(shè)備一流，可混線生產(chǎn)多個平臺、幾大系列的乘用車產(chǎn)品

　　沖壓車間建筑面積：49925㎡，主廠房由11個縱跨、3個橫跨組成,車間總投資7.8億元

　　焊裝車間建筑面積：34272㎡，共7 跨。其中，第一階段使用3跨,車間總投資1.9億元

　　涂裝車間建筑面積：54000㎡ ，采用三層框架式建筑結(jié)構(gòu)，車間工藝總投資2.7億元

　　總裝車間建筑面積：82080㎡，車間長456米，寬180米。工藝總投資1.1億元。

　　轎車基地各種能源均為集中供應(yīng)，有效的提高了能源的利用效率；其中熱能供應(yīng)由天然氣燃燒轉(zhuǎn)化，廢氣排放更加環(huán)保！

　　沖壓部分：

　　1、沖壓車間共有7條壓力機生產(chǎn)線，其中A、B1、B2為全自動化生產(chǎn)線，生產(chǎn)線布局合理。其壓力機最大噸位為2400T，有力的保證了車身側(cè)圍外板的沖壓質(zhì)量；開卷落料線的使用,既降低了原材料的采購成本,又有效的控制了車間庫存資金的占用；

　　2、自動化生產(chǎn)線開始第一工位均設(shè)有板材清洗設(shè)備，使沖壓件質(zhì)量受灰塵影響達到了最低；

　　3、由日本荻原公司、韓國LG公司設(shè)計并制作的模具和檢具，有力的保證了沖壓鈑件的外觀質(zhì)量和孔位精度，其中沖壓件檢具的使用有效的控制了產(chǎn)品與數(shù)模的一致性；

　　4、由德國庫卡公司提供的自動化生產(chǎn)設(shè)備，有效的提高了生產(chǎn)效率，降低了員工的勞動強度，并且使沖壓產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定一致；

　　5、沖壓車間投產(chǎn)后，采用國際先進的無塵化管理模式，使其產(chǎn)品質(zhì)量達到了最優(yōu)；

　　焊裝部分：

　　1、焊裝車間主線工藝設(shè)計突出自動化和柔性化，采用滑橇輸送方式，車間共有自動化焊接機器人79臺，由瑞典ABB公司提供。車身主體焊接全部由焊接機器人自動完成；

　　2、為了保證車身精度，發(fā)動機倉總成、地板總成、車身總成等關(guān)鍵部位，拼焊所用夾具由德國愛達克公司設(shè)計并制作；

　　3、定期對車身及關(guān)鍵總成部件進行三坐標測量,定期對拼焊所用焊夾具進行標定,使車身處于受控狀態(tài),從管理上保證車身與數(shù)模的一致性；

　　4、一體化焊鉗的使用，極大的降低了能源消耗，與普通焊接設(shè)備相比，節(jié)能降幅高達80%；

　　5、生產(chǎn)線設(shè)計采用了國際先進的夾緊定位方式，從而使后續(xù)車型能夠與當前車型混線生產(chǎn)，降低了后續(xù)車型的投資成本,為公司戰(zhàn)略發(fā)展服務(wù)；

　　涂裝部分：

　　1、涂裝車間生產(chǎn)設(shè)備均為國際一流，其中前處理電泳、烘干室、噴涂機器人等設(shè)備均由德國杜爾公司提供，調(diào)供漆系統(tǒng)由美國瑞科公司提供；

　　2、涂裝生產(chǎn)工藝由江淮汽車聯(lián)合德國杜爾公司設(shè)計，采用國際先進的翻滾式電泳工藝及國際最流行的水性漆工藝，不僅綠色環(huán)保，而且車身外表油漆極具視覺沖擊力；

　　3、涂裝車間廠房設(shè)計，使高度潔凈區(qū)遠離產(chǎn)塵區(qū)域；車間正式投產(chǎn)后，采用國際先進的無塵化管理模式，使車身外表油漆質(zhì)量達到了國內(nèi)一流的水平；

　　總裝部分：

　　1、總裝車間生產(chǎn)工藝設(shè)計以總成和模塊化供貨為主要方式，其中車門、儀表、動力總成等均在分裝線組裝完成后送至主線裝配；

　　2、車間裝調(diào)工具均由阿特拉斯提供，有效的控制了螺栓的擰緊力矩；其中關(guān)鍵工序如輪胎裝配、玻璃涂膠、動力總成等工序，均由自動化設(shè)備自動完成；

　　3、車輛下線后，四輪定位、轉(zhuǎn)轂試驗、大燈檢測等檢測調(diào)試設(shè)備由德國申克公司提供，有力的保證了下線車輛的產(chǎn)品品質(zhì)；

　　4、總裝生產(chǎn)線設(shè)計滿足多個平臺的產(chǎn)品共線生產(chǎn)，與看板拉動式的物流設(shè)計相結(jié)合，能夠快速反應(yīng)，不斷的滿足顧客需求！