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以項目管理方式進行
具體運作中，上述關(guān)于采購產(chǎn)品質(zhì)量及價格方面的管理，實際是以項目管理的方式來進行的。據(jù)于瑞林介紹，福特的全球采購分為三個連續(xù)的過程�；旧�，福特在中國的采購復制了福特全球所通用的采購模式。
首先，是供應商粗選，即要在眾多的零配件供應商中，根據(jù)供應商硬件設(shè)施、技術(shù)力量、環(huán)境標準等指標排除肯定不合格的一部分。在中國，這部分工作由福特邀請了全球著名的咨詢公司波士頓公司來協(xié)助執(zhí)行。
如果供應商通過了第一輪的粗選，該供應商就可以參加福特對相關(guān)零配件采購的正式招標。在這個階段，中標與否往往是以報價來進行判斷。而福特并不是總是選用報價最低的供應商，報價的可行性是福特考慮的最重要方面，甚至福特有專門的隊伍來評估這一點。
“因為報價不僅關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量，也關(guān)系到供應商的持續(xù)發(fā)展，”于瑞林解釋道，“比較理智的跨國公司都會給予供應商合理的利潤空間，以維持良性的企業(yè)生態(tài)�！�
真正“精益”的采購過程出現(xiàn)在供應商中標以后的第三階段。由于福特在生產(chǎn)流程中“按需生產(chǎn)”和實行“同步工程”，整個采購都是以小批量，多批次進行。比批量采購復雜的是，每次小批量采購在采購發(fā)生之前就被福特嚴格定義：什么時間開始，什么時間結(jié)束，以配合福特整車廠嚴格的生產(chǎn)計劃。
為保證供應商能將采購任務(wù)精準按時地完成，福特首先根據(jù)自身的需要，將供應商生產(chǎn)零配件階段細分為若干個子過程，每個子過程有其起止時間。福特還對每個子過程采用了美國三大汽車公司共同制定的 APQP (Advanced Product Quality Planning)，高級產(chǎn)品質(zhì)量規(guī)劃)標準來監(jiān)控執(zhí)行。
APQP標準對每個子過程用23個步驟來進行規(guī)范：從采購決策、部件設(shè)計、經(jīng)過設(shè)計失效實驗、流程失效實驗等一系列精細的流程，到最后做出產(chǎn)品原型，并對原型提供可靠性測試和保證。
假設(shè)福特規(guī)定了某個采購過程的10個子過程，那么供應商就要從230個方面(23×10＝230)對生產(chǎn)流程著手工作。而福特會對整個采購過程進行嚴密控制，派出STA等工程人員駐廠幫助供應商監(jiān)督和改善流程，并對整個采購項目負責。
“如果到準備生產(chǎn)整車的時候零部件質(zhì)量和生產(chǎn)進度方面出了什么問題，福特第一找的就是我們STA工程師。”于瑞林說。
為了保證APQP計劃的順利進行，福特等北美三大汽車廠商設(shè)計了一套PPAP(ProductPartsApprovalProcess，產(chǎn)品部分審批流程)的流程來對審批文件提交等進行規(guī)定，盡量保證零部件驗收和審批在“白紙黑字”的環(huán)境下進行。
“其實這就是一個項目管理的過程�！庇谌鹆种赋�。在福特一個典型的零部件采購過程中，到整車生產(chǎn)為止項目需要的周期是2年左右。
采購體系“亞一體化”時代來臨
上海汽車協(xié)會秘書長錢銘根坦言，目前的采購中心模式是在不久前汽車業(yè)打破整車－零部件配套一體化模式的基礎(chǔ)上形成的。如福特，就在2000年將其下屬的汽車零配件生產(chǎn)廠商剝離出來，成立了獨立的偉士通公司(Visteon)�！笆萆怼焙蟮母Ｌ刂饕P(guān)注整車設(shè)計、按需生產(chǎn)和售后服務(wù)三塊。
恰恰是剝離出來的零部件產(chǎn)品，占到整個汽車生產(chǎn)成本的65%，為節(jié)省成本開拓了巨大的空間。
此前，業(yè)界有消息傳聞福特向臺灣的零部件供應商發(fā)出呼吁，希望他們到祖國內(nèi)地設(shè)廠，否則以后很可能將他們從供應商名單中刪除。
“因此可以看出，新的條件下中國零配件企業(yè)機會和挑戰(zhàn)并存�！卞X秘書說，“國內(nèi)企業(yè)提升技術(shù)含量，并盡早被接受進入國際采購的管理體系中去，才不會被越拉越遠�！�
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