新工廠新車型新研發(fā) 北現全面爆發(fā)新能量原創(chuàng)

　　附：北京現代二工廠簡介

　　北京現代第二工廠于2006年4月奠基，2008年初進入試生產階段，2008年4月8日，伴隨“ELANTRA 悅動”的全面上市正式投產。第二工廠位于北京市順義區(qū)林河工業(yè)開發(fā)區(qū)核心地帶，占地面積115萬平方米，總投資近120億元，由沖壓、車身、涂裝、總裝四大工藝車間以及技術中心五大部分組成。北京現代第二工廠擁有雄厚的技術實力和先進的生產設備，質檢體系嚴謹，生產自動化率達到國內領先水平，可以引進任何一款韓國現代產品，是國內乘用車生產領域最為先進的工廠之一。

　　沖壓車間

　　沖壓車間的建筑面積2.06萬平方米，擁有兩條生產線。其使用的是ROTEM 5400T多工位聯動壓機采用機械臂傳輸機構，使沖壓及傳輸動作一氣呵成，自動化率達到了100％，不僅大大提高了生產效率，也使得沖壓件的產品品質得到了大大提升。

　　在6臺世界頂尖級天車的配合下，第二工廠沖壓車間更換模具的時間已經由第一工廠的12分鐘縮短到了6～7分鐘，穩(wěn)居國內領先水平。

　　車身車間

　　車身車間建筑面積5.3萬平方米，采用焊接機器人266臺，焊接自動化率100％。7軸機器人和部分8軸機器人的使用，可以完成更細致的焊接、涂膠和搬運等工作。生產線大量采用的伺服焊機和激光焊接技術，使用恒定的直流電穩(wěn)定的控制焊鉗的位移，保證了焊點的質量。

　　車身組裝線的滾動胎上可以布置四種不同車型的夾具，實現四種車型同線柔性化生產。車身補焊等生產線配有多臺工作狀況穩(wěn)定的奧地利福尼斯二氧化碳焊接機器人和釬焊機，大大減少了焊渣飛濺。

　　新的生產線增加了質量檢測工位，采用三坐標自動檢測系統(tǒng)設備，在線由機器人測定白車身的精度，由測定數據的偏移量，分析車身的焊接誤差散布傾向并發(fā)現問題車，對出現問題的不合格車身及時進行修整，以維持穩(wěn)定的白車身質量。

　　涂裝車間

　　涂裝車間的建筑面積7.9萬平方米。目前擁有涂裝機器人40臺，每輛白車身經過分組之后，通過密封通道進入涂裝車間，進行前處理、電泳、底噴、涂膠、中涂、上涂、檢測等工序，經過8個多小時直接送入下道工序。采用的涂裝機器人可以自動識別并完成15種顏色的噴漆工作。使用的電泳漆也由過去的無鉛電泳漆改為無鉛、無錫的高泳透率電泳漆，不僅可提高車體底部及內部腔體泳透率，使防銹期由原來10年延長至12年，并且更加環(huán)保。

　　使用的橋式U型烤箱的全橋式烘道利用熱空氣向上的原理，充分地保證了爐溫的均勻性和穩(wěn)定性，提高了熱效率，節(jié)省了能源。因無烤箱廢氣外溢，還可減少環(huán)境污染。

　　中、底涂漆也采用水溶劑型，使VOC（揮發(fā)性有機化合物）排放量降低了50%以上。同時選用先進的廢氣焚燒爐裝置，不僅使熱效率提高3%，也使VOC處理率達到98%。

　　總裝車間

　　總裝車間建筑面積7.3萬平方米，由內飾線、底盤線、最終線和OK線首尾相連組成了一個具有229個操作工位的總線。

　　底盤線采用精益生產方式，大量的配件采用模塊化生產，并按照生產計劃分秒不差的直接運送到安裝工位上，大大減少了配件的庫存。線上配置的ATLAS扭矩確認擰緊機，對底盤的關鍵緊固件進行多次測定，保證扭緊的精度。

　　每輛車在生產線上經過了6.43個小時的裝配來到了OK線，OK線末端裝有汽車廢氣吸收裝置，保證了生產現場的空氣清潔度。下線的車輛在檢測線進行100%質量檢測,，包括四輪定位、燈光檢測、底盤、制動性能、淋雨和尾氣的檢測，之后通過工廠設置的專業(yè)試車跑道進行路試，最終送到PDI（售前檢測）進行300多項更加細致的檢測，保證把高品質的產品送到消費者手中。

　　技術中心

　　技術中心一期工程投資兩億元，基本的設備安裝將在今年上半年完成。目前，技術中心主要目標是在引進車型平臺的基礎上做一些車型的改進和深入的開發(fā)。通過這樣的努力，一方面使北京現代引進的車型繼續(xù)煥發(fā)生命力，延長生命周期，另一方面也能通過人才培養(yǎng)與技術交流提升北京現代的技術水平。到2010年，技術中心人員規(guī)模將逐步擴大到600人左右。屆時，北京現代汽車技術中心將成為包括市場研究、創(chuàng)意造型、工程開發(fā)、分析仿真、試驗試制、項目管理、形式認證等功能齊全、設施一流、人才配套的現代化轎車研發(fā)機構，從而為北京現代60萬產銷體系的形成提供更多、更適合中國市場的新產品。