新工廠新車型新研發 北現全面爆發新能量原創

　　2008年4月8日，北京現代汽車有限公司第二工廠總裝車間被裝飾得富麗堂皇、流光溢彩，規模宏大的“舞動08北京，現代悅動中國”北京現代第二工廠竣工投產暨“ELANTRA悅動”新車上市儀式正在這里舉行。北京市、順義區以及相關政府部門領導同北汽、現代汽車、北京現代等企業的負責人共同見證了北京現代第二工廠一期工程全面竣工及首款工藝結晶——“ELANTRA悅動”的全國上市。

　　新工廠與新產品的同時落地，標志著北京現代正式進入了構建60萬輛產銷體系的全新發展階段。北京現代第二工廠的竣工投產，意味著經歷五年半的發展，北京現代從單一型的汽車制造企業向具備大規模生產能力，擁有豐富產品系列，融合研發、制造、銷售、物流、汽車金融、二手車經營等綜合能力的全能型汽車企業成功轉型。

　　顯然，北京現代已具備50萬輛的年產能力和較強的綜合競爭力，北京現代在北京汽車2008年實現“100萬輛產銷”的目標任務中顯得舉足輕重。北汽控股董事長徐和誼表示“北京汽車要走集團化發展道路，要爭做北京現代制造業的龍頭，續寫北京現代制造業的輝煌，其中北京現代將承擔極為重要的角色。”

　　事實上，北京現代自2002年10月18日正式成立以來，經歷了四年多的高速發展，不僅迅速躋身中國轎車企業的前列，而且曾經將“家轎之王”、“經濟型家轎先鋒”、“現代速度”、“現代效率”等眾多美譽集于一身。如今北京現代第二工廠的竣工，將使北京現代徹底擺脫產能限制，為北京現代百萬產銷之后的再度發展提供源源不斷的動力。

　　北京現代第二工廠位于目前第一工廠的西南方，一期工程竣工后能夠實現20萬臺整車的年生產能力，2010年二期工程完工后，整體年產能將達到30萬輛。屆時，北京現代將擁有60萬輛整車的制造能力，并擁有同時生產8－10款車型的柔性生產線，加上50萬臺發動機生產能力。北京現代整體生產規模，將躋身國內乘用車生產領域的領軍位置。

　　據了解，北京現代第二工廠由沖壓、車身、涂裝、總裝四大工藝車間以及技術中心五大部分組成。其中，四大車間融合科技化、智能化的生產理念，采用多部世界頂尖設備，其中車身車間第一階段共采用266臺自動焊接機器人進行操作，生產自動化率達到國內最高水平。而且，據韓國現代有關人士透露，第二工廠的工藝技術水平在現代汽車全球的合資和獨資工廠中已居于前列，也是目前世界上最先進的汽車制造工廠之一。技術的先進性和柔線生產線的運用，也為新品引進提供了絕佳的平臺。目前，北京現代已具備引進任何一款韓國現代產品的能力，在二工廠竣工的基礎上，中韓雙方的合作將進一步緊密加強。

　　技術裝備的先進性也為打造超一流的產品品質奠定了基礎。在第二工廠竣工之前，依靠“品質經營”的生產理念，北京現代就連續幾年得到了J.D. POWER等權威調查機構的一致認可，IQS（新車質量）成績一直都位居業內前列。為了進一步滿足消費者對于產品品質的需求，北京現代在第二工廠的建造設計中增加了車身質量激光檢測工位，并運用三坐標自動檢測系統等智能化質量保障體系。除此之外，下線后的產品還將進行100%質量檢測、專業試車跑道路試，以及多達300多項細致項目的售前檢測。

　　“技術先行”是北京現代第二工廠建設的一個重要原則。同樣，坐落于北京現代汽車第二工廠內的技術中心建設工作對于北京現代也具有重要的戰略作用。據介紹，隨著研發任務的增加和技術中心的全部竣工交付使用，北京現代技術中心將建設成為包括市場研究、創意造型、工程開發、分析仿真、試驗試制、項目管理、形式認證等功能齊全、設施一流、人才配套的現代化轎車研發機構。作為第二工廠的重要組成部分，北京現代技術中心將針對中國汽車市場的需求開展本地化研發，從而為北京現代60萬的產能提供更多，更適合中國市場的新車型。

　　據北京現代常務副總經理李洪爐表示，第二工廠及技術中心的落成對于完成60萬輛產銷體系的中長期目標有著不可替代的意義，是實現北京現代整體規劃目標的基礎。圍繞著第二工廠建設各項目標的逐步落實，北京現代也將逐步進行產品前端的供應體系、后端銷售服務體系以及自身研發體系的打造。相信隨著第二工廠的投產規劃與整體產業鏈的良性結合，北京現代將迎向品牌建設與市場發展的新紀元。

　　附：北京現代二工廠簡介

　　北京現代第二工廠于2006年4月奠基，2008年初進入試生產階段，2008年4月8日，伴隨“ELANTRA 悅動”的全面上市正式投產。第二工廠位于北京市順義區林河工業開發區核心地帶，占地面積115萬平方米，總投資近120億元，由沖壓、車身、涂裝、總裝四大工藝車間以及技術中心五大部分組成。北京現代第二工廠擁有雄厚的技術實力和先進的生產設備，質檢體系嚴謹，生產自動化率達到國內領先水平，可以引進任何一款韓國現代產品，是國內乘用車生產領域最為先進的工廠之一。

　　沖壓車間

　　沖壓車間的建筑面積2.06萬平方米，擁有兩條生產線。其使用的是ROTEM 5400T多工位聯動壓機采用機械臂傳輸機構，使沖壓及傳輸動作一氣呵成，自動化率達到了100％，不僅大大提高了生產效率，也使得沖壓件的產品品質得到了大大提升。

　　在6臺世界頂尖級天車的配合下，第二工廠沖壓車間更換模具的時間已經由第一工廠的12分鐘縮短到了6～7分鐘，穩居國內領先水平。

　　車身車間

　　車身車間建筑面積5.3萬平方米，采用焊接機器人266臺，焊接自動化率100％。7軸機器人和部分8軸機器人的使用，可以完成更細致的焊接、涂膠和搬運等工作。生產線大量采用的伺服焊機和激光焊接技術，使用恒定的直流電穩定的控制焊鉗的位移，保證了焊點的質量。

　　車身組裝線的滾動胎上可以布置四種不同車型的夾具，實現四種車型同線柔性化生產。車身補焊等生產線配有多臺工作狀況穩定的奧地利福尼斯二氧化碳焊接機器人和釬焊機，大大減少了焊渣飛濺。

　　新的生產線增加了質量檢測工位，采用三坐標自動檢測系統設備，在線由機器人測定白車身的精度，由測定數據的偏移量，分析車身的焊接誤差散布傾向并發現問題車，對出現問題的不合格車身及時進行修整，以維持穩定的白車身質量。

　　涂裝車間

　　涂裝車間的建筑面積7.9萬平方米。目前擁有涂裝機器人40臺，每輛白車身經過分組之后，通過密封通道進入涂裝車間，進行前處理、電泳、底噴、涂膠、中涂、上涂、檢測等工序，經過8個多小時直接送入下道工序。采用的涂裝機器人可以自動識別并完成15種顏色的噴漆工作。使用的電泳漆也由過去的無鉛電泳漆改為無鉛、無錫的高泳透率電泳漆，不僅可提高車體底部及內部腔體泳透率，使防銹期由原來10年延長至12年，并且更加環保。

　　使用的橋式U型烤箱的全橋式烘道利用熱空氣向上的原理，充分地保證了爐溫的均勻性和穩定性，提高了熱效率，節省了能源。因無烤箱廢氣外溢，還可減少環境污染。

　　中、底涂漆也采用水溶劑型，使VOC（揮發性有機化合物）排放量降低了50%以上。同時選用先進的廢氣焚燒爐裝置，不僅使熱效率提高3%，也使VOC處理率達到98%。

　　總裝車間

　　總裝車間建筑面積7.3萬平方米，由內飾線、底盤線、最終線和OK線首尾相連組成了一個具有229個操作工位的總線。

　　底盤線采用精益生產方式，大量的配件采用模塊化生產，并按照生產計劃分秒不差的直接運送到安裝工位上，大大減少了配件的庫存。線上配置的ATLAS扭矩確認擰緊機，對底盤的關鍵緊固件進行多次測定，保證扭緊的精度。

　　每輛車在生產線上經過了6.43個小時的裝配來到了OK線，OK線末端裝有汽車廢氣吸收裝置，保證了生產現場的空氣清潔度。下線的車輛在檢測線進行100%質量檢測,，包括四輪定位、燈光檢測、底盤、制動性能、淋雨和尾氣的檢測，之后通過工廠設置的專業試車跑道進行路試，最終送到PDI（售前檢測）進行300多項更加細致的檢測，保證把高品質的產品送到消費者手中。

　　技術中心

　　技術中心一期工程投資兩億元，基本的設備安裝將在今年上半年完成。目前，技術中心主要目標是在引進車型平臺的基礎上做一些車型的改進和深入的開發。通過這樣的努力，一方面使北京現代引進的車型繼續煥發生命力，延長生命周期，另一方面也能通過人才培養與技術交流提升北京現代的技術水平。到2010年，技術中心人員規模將逐步擴大到600人左右。屆時，北京現代汽車技術中心將成為包括市場研究、創意造型、工程開發、分析仿真、試驗試制、項目管理、形式認證等功能齊全、設施一流、人才配套的現代化轎車研發機構，從而為北京現代60萬產銷體系的形成提供更多、更適合中國市場的新產品。