參觀上汽鄭州工廠 探索榮威iMAX8安全品質秘密

　　【太平洋汽車網 技術頻道】日前，我們有幸參觀了上汽乘用車鄭州工廠的車身車間和總裝車間，從車輛的實際生產制造中了解榮威iMAX8（詢底價|查參配）的誕生之路，畢竟能夠在中保研的碰撞測試中刷新MPV的最佳成績，必將有自己的拿手好戲。

　　鄭州工廠通過“制造+物聯網”模式的構建出“數字化工廠”，工廠中含有的車間包括沖壓車間、車身車間、油漆車間、總裝車間和動態評審基地。在鄭州工廠的車身車間中，擁有296套焊接機器人，焊點的自動化率達到了99.9%，目前已完成榮威iMAX8白車身一萬五千臺的產量。

　　在車身車間中又分為底板、側圍、總拼、門蓋、表調五大工藝區域，在生產中采用了柔性化生產技術，機器人可根據不同需求調整滾邊曲率及角度，滾邊速度設置在平均200mm/s，極大的提升了生產節拍并保證了產能。在車身車間中可看到6臺迪斯的包邊壓機，并配有多個換模小車，其公稱力達到200噸。

　　在車輛焊接之前，操作工把將要上的工件放置到APC全自動托盤運輸機上，由運輸機向車身進行運輸，之后由機器人進行抓取上件。該運輸機適合多種托盤的尺寸范圍，能夠簡化工程的進程，定位精度可達到了0.5mm。

　　車身在在焊接的過程中，采用OpenGate專利技術，該技術是世界上唯一的為非升降焊接生產線設計的傳輸系統，工位之間的傳輸時間為5秒，并自帶隨行夾具。目前該工位擁有14臺機器人，14臺焊機，可擴展為6副GATE，實現6車型的柔性生產。

　　由于榮威iMAX8的車頂擁有長達2.7米的激光焊縫，在車身進行點焊之后，白車身會進入到一個防輻射的隔離區進行激光焊接。激光焊接速度為5~6m/min，剛度較傳統點焊能提高30%。焊接完畢后，無需增加車頂飾條，提升了車身的美觀度。

　　在整個白車身進行焊接的過程中，實施100%在線測量，實時、動態監控，及時發現誤差，對產生誤差的原因做出判斷，并調整相關夾具或檢具以滿足白車身對于精度的要求。

　　下一個參觀的車間為總裝車間，目前鄭州工廠共包含5條主線、8條分裝線，175臺設備，可裝配包含8款發動機、13種變速箱，287款車型配置等多類車型。總裝車間分為5個工作區域，包括內飾裝配區，底盤裝配區，外裝及最終裝配區，性能檢測區及物流配料區。

　　鄭州工廠總裝車間采用配料防呆系統、自動化物料運輸系統、ECOS操作系統、Andon系統、質量追溯管控系統等先進技術和設備，確保生產過程高效、產品質量可靠。

　　在車輛進行總裝時，可看到工廠有大量AGV小車進行物料的自動化運輸，轉運的過程中無需人工干預。當AGV小車收到系統發布的物料信息之后，相應物料工位目視化指示燈點亮，員工通過掃碼正確取料后進行拍燈操作，指示燈熄滅，控制終端采集數據至PMC控制系統進行防錯判定。

　　在車輛行車電腦的裝配中使用了ECOS操作系統，該系統為嵌入式可配置操作系統，是將整車中13個主要控制模塊進行組建和配置。在車輛裝配的過程中，每一輛車前都會都粘貼有裝車信息單，就如同車輛的“身份證”，掃碼后可獲取該車輛裝配的零件信息，以便于后期的質量追溯。

　　此外，在車輛裝配的過程中，還使用了Andon系統，可實現6秒快速響應，采用嚴格的質量防錯控制，不接受、不制造、不傳遞缺陷的產品。

　　榮威iMAX8的前防撞梁長度為1380mm，更寬的前防撞梁能夠帶來更大的橫向保護面積，并且使用了一體化的三角支撐接頭，能夠引導碰撞載荷傳遞到縱梁，吸能效果進一步的提升。

　　榮威iMAX8擁有Shotgun前端結構專利技術（前翼子板內側用于吸能的上邊梁），其環抱式結構和內部的加強板能夠引導車輛進行Y向運動，加上全框式副車架前端外拓，承載與吸能效果的提升，形成了新型前艙籠式框架結構。

　　其“丟輪保車”的設計，讓車輛在受到撞擊時，會盡快將車輪削掉，避免前車輪因為碰撞沖擊，侵入駕駛艙對駕駛員造成致命傷害。

　　榮威iMAX8還配備有駕駛員方向盤氣囊DAB、副駕駛正面氣囊PAB、左/右側前排座椅側氣囊SAB、左/右側前后排一體式側氣簾CAB，可以覆蓋整個側面窗框區域，以及保障全車乘員的安全。

　　此外，榮威iMAX8還使用了L2級駕駛輔助系統，應用毫米波雷達+攝像頭融合方案，并配備360度全景影像系統、BSD盲點監測、DOW開門報警等在內的超級8合1盲區輔助系統。

　　榮威iMAX8在整車的安全設計上，不僅在車輛結構上進行強化，在智能輔助駕駛上同樣提供安全的防護，讓更多的MPV車型也逐漸重視車輛的安全性，樹立了很好的榜樣。

　　（圖/文/攝：太平洋汽車網 崖雍）